電容器:產業鏈形成 升級換代加快

    中國電子元件行業協會 林素芬副秘書長

    電容器在電路中起到濾波、耦合、隔直流、儲能的作用。廣泛應用于各種家用電器、計算機、移動通訊、汽車電子、智能電網、航空航天、軌道交通等領域。是電子設備中不可缺少的主要元件之一。電容器行業認真落實黨和國家的各項方針政策，在產業結構、產業規模、經濟效益、技術水平、出口創匯等方面都取得了很大的成績，已成為專業門類基本齊全、品種規格基本配套的行業體系，成為世界電容器生產大國和出口大國，為國民經濟的發展、國防現代化的建設作出了重大貢獻。

    建國60多年來，我國電容器經歷了從無到有、從小變大、不斷發展的過程：

    電容器銷售額全球第二

    電容器產業得到高速增長，成為世界電容器生產大國和出口大國，滿足了國內整機發展的需求和出口的需要。

    據行業統計，我國具有一定規模的電容器廠有600多家。電容器行業的老國企，如北京第一、第三無線電器材廠改制進入北京七星華創電子股份有限公司，成都宏明無線電器材廠改制為成都宏明電子股份有公司，電子元件行業的老三線廠，如貴州083基地、陜西洛南地區的電容器廠通過重組或改制分別進入中國振華集團、西安創聯電子科技(集團)有限公司。改制后這些企業均呈現良好的發展態勢，新產品開發能力增強，產品市場受益面增大，經濟效益提高，仍然承擔著軍工配套任務，并歷屆進入電子元件百強企業行列。

    電容器的集體、鄉鎮企業在國家政策的大力支持和引導下，不斷成長壯大，已經成為電容器的主力軍，廣東風華、潮州三環、廈門法拉、上海飛樂、南通江海、湖南艾華、江蘇華威、安徽銅峰、深圳特發、振華新云、福建火炬、揚州升達、浙江五峰、深圳宇陽等企業都是2012年中國電子元件百強企業，其中的大部份企業已成功在境內外上市。

    外資企業成為電容器出口的主力軍, 隨著涉外經濟體制改革的深化，貿易投資便利化的開展，外資企業、港臺企業如美國的吉美、日本的村田、京瓷、松下、太陽誘電、臺灣的立隆、豐濱、國巨、禾仲堂、香港的萬裕、韓國的三瑩、三和、三星電機等都在中國建廠，他們為提升中國電容器的技術水平和國際市場占有率做出了很大的貢獻。

    據行業統計，目前我國電容銷售額637億元，占電子元件銷售額13737億元的4.64%，占世界銷售額的24%，僅次于日本(26%)居世界第二位。

    我國電容器行業的發展是在80年代彩電國產化的推動下發展起來的，回憶在1978年以前我國電容器還沒有一臺自動卷繞機、自動裝配機、自動測量機、自動焊接機，通過“六五”期末至“八五”初期，各類電容器就引進生產線300多條，各類自動裝配機、測試機、封裝機、標志機等多達15000—18000臺之多，薄膜電容器的真空鍍膜機就有80—90臺，薄膜能力達20000噸。從此，我國電容器的經濟規模不斷擴大、技術水平不斷提高、品種規格基本齊全，滿足了彩電、冰箱、空調等消費類產品配套的需求，但片式電容器的發展不快。

    “八五”期間，片式元器件是國家重點發展的新興產業，并列入國家鼓勵外商投資目錄，外商投資踴躍，合資企業發展迅速，我國片式電容器的品種、產量和進出口額都有了快速增長。如片式陶瓷電容器，1995年的產量只有24.6億只，目前據不完全統計產量在7167億只以上。2011年僅出口就達9265.06億只。片式鉭電容器、片式鋁電解電容器、片式薄膜電容器也都提供了配套和出口。

    進入90年代后，隨著整機市場尤其是移動通信等的高速發展，對電容器高頻、高溫、高壓、小型化等的要求愈來愈高，一方面國內電容器廠家在原引進的基礎上，進行消化吸收，添置設備進行研發，同時外商獨資、合資企業也迅速增加，電容器產業得到高速增長，成為世界電容器生產大國和出口大國，滿足了國內整機發展的需求和出口的需要。

    電容器的產業鏈已基本形成。制造電容器的工藝設備、原材料已形成產業群體，滿足電容器行業的需要并遠銷海外。

    設備：真空鍍膜機、高精高速分切機、自動卷繞機、賦能機、自動焊接機、自動流化床、全自動綜合測試機、編帶機、聯動機(焊接、測試、裝殼、灌注、加溫、灌注、加溫測試)、組立機、流延制片機、窯爐、涂銀機、焊接包封機、激光打印機等國產設備基本能滿足需求，但制造高檔電容器的設備如超小型片式元件生產設備、無鉛再流焊機、金屬化超薄膜電容器生產設備等仍需進口。

    材料：聚丙烯薄膜、聚酯薄膜、金屬化條料、CP線、包封料、高精密塑殼、鋁殼、電解液、高純鋁箔、化成箔等原材料基本滿足國內需求，同時也銷往韓國、印度、美國、巴西、日本等。但高端電解電容器紙、高端電子漿料、超薄介質高容電子陶瓷材料、高性能電容器薄膜等材料仍依賴進口。

    工廠管理與國際社會基本接軌，企業擁有了自主知識產權，產品迅速升級換代。電容器企業在學習國外先進管理經驗的基礎上，電容器產品技術指標采用IEC標準，主要企業都貫徹了ISO9000質量管理體系、ISO14000環境管理體系、OHSAS1800職業健康安全管理體系、ISOTS16949汽車行業標準、QS8000社會責任標準以及長城CQC、UL、CSA、VDE等八國安全認定普遍實施。交流電容器、防干擾電容器、高壓電容器在全球取得了通行證，產品質量有了可靠的基礎保證。廣東風華、廈門法拉、南通江海、益陽資江、深訓宇陽、常州華威、昆山萬豐等企業在國際、國內市場上已有一定知名度。從事軍工配套的企業貫徹了國家軍用標準，如振華新云等企業獲得歐洲航空航天局A級供應商認證資格，確保我國神州載人飛船、常娥探月衛星等國家重點工程使用的國產元件做到了萬無一失。

    電容器企業加強了產學研結合，企業逐漸的從生產經營型轉變為生產研發型和創新型試點企業，許多企業成為高新技術企業，有的設立了博士后科研工作站，建立了省級、國家級技術中心，省級工程技術研究中心，國家重點試驗室等機構，促進了電容器企業產品結構的調整和技術水平的提升。廣東風華、上海飛樂等企業獲得的專利數都超過100項以上。

    產品技術水平提高、加速升級換代，如多層陶瓷電容器的尺寸已經從0603發展到0402成為市場的主流規格，0201型已批量生產，01005型今年在深圳宇陽可量產。材料上Ni電極的成功開發應用成為行業一個重大的里程碑。鋁電解電容器產品的壽命從原來的1000小時上升到2000小時，有特殊要求的可達到5000-10000小時，溫度從原來的85℃上升到105℃，最高到125℃，高頻低阻抗產品可以替代進口，南通江海的高壓大電解風靡歐亞，湖南艾華的小高壓電容器敢和日本的紅寶石叫板，超小型鋁電解發展也很快，華威、信達、風華高科的液態片狀電容器已經具有規模，高分子固體片式電容器落戶江海。高頻、低阻抗、長壽命、寬溫度產品正方興未艾。

    增強自主創新和綜合競爭能力

    我國的電容器產品仍以中低檔為主，許多產品仍然嚴重依賴進口。

    我國的電容器產業既是世界生產大國，也是出口大國，但產品仍以中低檔為主，當前面臨的主要問題是：

    一是我國本土生產的，為電容器制造業配套的電子材料、零配件、儀器設備等上游產品與世界先進水平相比仍有差距，許多產品仍然嚴重依賴進口。這已成為制約我國電容器制造業發展的重大問題。

    如鋁電解電容器，產品年產量已達1000億個以上，產值200億元人民幣左右。隨著國內經濟建設的發展，尤其是在國家新興產業政策的指導下，風電、綠色照明、電動或混合動力汽車、動車機組、高壓變頻電源等節能減排產業的發展，中高端鋁電解需求量將進一步增大。但為之配套的電解紙，從質量上滿足不了中高檔鋁電解電容器配套的要求，必須從國外進口，中國海關數據，電解電容器紙2007年至2011年進口數達到17040.534噸。但生產中高檔鋁電解電容器的企業，在商務部2007年4月18日對日本原產的鋁電解電容器紙實施反傾銷調查終裁的決定后,由于征收22%反傾銷稅而導致企業成本上升,嚴重削弱了該產品出口參與國際市場的競爭力，給鋁電解電容器造成很大的損失。

    二是國內電容器技術水平與世界先進水平相比仍有較大差距，使得我國許多運用新材料的電容器和重要應用領域的關鍵性電容器依然無法量產、產品仍以中低檔為主，許多產品仍然嚴重依賴進口，進出口逆差逐年增加。2011年電容器進出口貿易總額120.99億美元，占電子元件進出口總額9.91%，但逆差51.20億美元，是電子元件逆差最大的產品，電容器的逆差從2005年的29.05億美元增加到2011年的51.20億美元，鋁電解電容器的逆差從2005年的4.66億美元增加到2011年的10.78億元，片式多層陶瓷電容器的逆差也從2005年的14.94億美元增加到2011年的30.84億美元，均呈現成倍的增加，片式薄膜電容器進口就更多、逆差從2005年的0.1億美元增加到2011年的0.43億美元，增長4倍多。

    三是人民幣升值、勞動力及人才成本不斷攀升以及原材科和能源價格上漲，己成為影響電容器生產企業生存和發展的重大問題。

    4、重復建設現象仍然存在，部份產能過剩

    2008年全球金融危機發生后，我國政府及時投入4萬億資金以拉動內需、發展經濟， 2009年下半年至2011年底，整個鋁電解電容器市場需求呈現前所未有的利好態勢。特別是近年來在節能減排等領域的新需求，如變頻電源、風能、光伏、綠色照明等產品市場的拓展，一度在國內中高壓鋁箔處于供不應求的狀況，由此引發了鋁箔生產線新一輪的投資，鋁電容生產企業相繼建立自己的鋁箔工廠、主業生產的鋁箔企業擴大原有的產能、行業外的企業加入本行業的鋁箔生產且投資規模較大。在四川雅安、新疆(石河子、奎屯、霍爾果斯地區)、青海西寧等地區都大量投入資金建鋁箔生產線，據目前近30家生產中高壓鋁箔的企業分析：腐蝕生產線已超400條;化成生產線已超800條，預測產能已達到1000萬平米/月以上。因去年年底電子市場低迷，今年以來各企業實際生產量低于去年同期。大部分企業生產開工率平均在50-60%左右，已出現企業庫存增加。預計今后2-3年，行業內還將新增達400條以上。國內鋁電解電容器生產對中高壓鋁箔的實際需求量：據分析統計，目前平均在700萬平米/月左右。如按年增長8-10%的預測，“十二五”期間全行業需求在900-1000萬平米/月左右，將會出現供大于求的局面。

    又如生產薄膜電容器的聚丙烯薄膜，從主要的11家企業統計，有生產線24條，2010年產量56495噸，同比增長16.68%，2011年新增6條生產線，新增產能22500)，可達到供需平衡。但企業還在擴產，還在投資，預計2012-2013年，將會有37條生產線投入生產，產能約106500噸，將出現供大于求的局面。

    我國的電容器行業要應對世界金融危機變換不穩定不確定的因素，要面對發達國家在高端產品市場、戰略性新興產業等固有優勢領域的競爭，要面對其他發展中國家在勞動密集型產品市場的嚴峻挑戰，在國內要應對人民幣升值、勞動力及人才成本不斷攀升以及原材科和能源價格上漲等因素的影響，將面臨十分繁重的任務。我們必須堅持以科學發展觀為統領，在國家中長期規劃的指導下，在新一代信息技術發展的帶動下，加快產業結構升級，增強自主創新能力和綜合競爭力，實現電容器行業由大到強的轉變，成為全球電容器的生產強國。迎接黨的十八大的召開。